镍铁厂回转窑工艺流程主要有三种：1、高炉法冶炼;2、回转窑直接还原熔炼;3、回转窑-矿热炉法;我国国内采用的多是回转窑-矿热炉法，其熔炼完整的工艺流程是：原矿干燥及大块破碎→配煤及熔剂进回转窑干燥及预还原→矿热炉还原熔炼→镍铁铁水铸锭及熔渣水淬→产出镍铁锭(或水淬成镍铁粒)和水淬渣。

镍铁厂回转窑工艺流程：原料场→筛分、破碎和混匀配料→回转窑→矿热炉→铁包脱硫→精炼转炉→浇铸。在这个基础上，发展了对原料预干燥、原料制球、回转窑节能和余热发电、矿热炉冶炼和低熔点渣系配料、采用底吹或侧吹精炼转炉替代顶吹转炉、镍铁粒化等技术，适用于不同条件的工厂。

镍铁厂回转窑工艺流程主要工序组成如下：

(1)干燥：镍矿采用回转干燥筒去除水分;

(2)配料：将红土矿与无烟煤和石灰石按比例配料、混合;

(3)预还原：在回转窑内还原;

(4)冶炼：热料直接入矿热炉冶炼;

(5)精炼：对合金进行脱硫和脱硅、脱碳精炼;

(6)浇注或粒化：粒化、干燥、包装或浇铸机铸锭;

(7)烟气净化：废气进除尘器后排放和电炉煤气回收。

镍铁厂回转窑工艺流程主要优势：红土镍矿矿石、石灰石、还原剂在原料场、备料间加以筛分破碎后，混匀配料送入回转窑。在回转窑中，原料经干燥、焙烧、预还原，制成约1000℃的镍渣，回转窑烟气经余热锅炉、除尘、脱硫化后排放，粉尘与原料混合后再次入窑。

镍铁厂回转窑工艺流程具体步骤：

1、红土镍矿由港口运送到料场堆存、混匀。在原料场堆存与预混匀的红土矿先经过干燥窑脱除大部水分后破碎、筛分，石灰石、还原剂在原料场、备料间加以筛分破碎后，与干燥后的红土矿一起配料混匀送入回转窑。

2、在回转窑中，原料经进一步干燥、培烧、预还原，制成约900-1000℃的镍渣(部分还原后的产物)。回转窑烟气经余热锅炉、除尘、脱硫化后排放，粉尘与原料混合后再次入窑。

3、镍渣在封闭隔热状态下(高架送料小车)加入矿热炉料仓(内衬耐火砖)。根据工艺要求，热态还原产物采用电子轻轨衡进行二次配料后，送矿热炉熔炼系统。通过不同位置的下料管分配到矿热炉内。矿热炉为半封闭(或全封闭)式，自焙电极，埋弧冶炼，还原并熔分粗制镍铁和炉渣，同时产生含CO约75%的矿热炉荒煤气，荒煤气经过净化送到回转窑烧嘴，与煤粉一起作为燃料。除尘灰经处理后，返回到原料场。矿热炉炉渣经过水淬后可作为建筑材料，用于道路建设、制砖。

4、液态镍铁合金从矿热炉定期放入钢包内，由钢包车运到浇铸厂房浇铸，合格镍铁锭入库外销。矿热炉的产品是粗制镍铁，出铁前可预先在铁水包加脱硫剂，出铁同时脱硫。

5、粗制镍铁含Si、C、P等杂质，需要继续精炼。扒渣后，兑入转炉，吹氧脱硅，同时加入含镍废料以防铁水温度偏高，脱硅后扒渣(或者挡渣出铁)，兑入碱性转炉，吹氧脱磷、脱碳，同时加入石灰石造碱性渣，碱性转炉精炼后的镍铁水送往浇注车间，铸成合格的商品镍铁块或热态直接送往炼钢厂。

镍铁厂回转窑工艺流程典型装备组成：2台5.0×100m回转窑、2台63MVA的密闭矿热炉、40t的底吹精炼转炉，造粒和铸块设备。年产镍铁10.12万t（镍金属2～2.2万t）。鉴于国产设备的成熟度和运输条件制约，为降低投资，国内的在建工厂采用4座回转窑、2台48MVA矿热炉的方案将可以缩短建设周期，收到好的经济效益。

镍铁厂回转窑工艺流程特点：

①原料适应性强。可适用镁质硅酸盐矿和含铁不高于30％的褐铁矿型氧化镍矿，以及中间型矿。最适合使用湿法工艺难以处理的高镁低铁氧化镍矿石。

②镍铁品位高，有害元素少。同样的矿石，RKEF工艺生产的镍铁品位高于高炉法和“烧结矿－矿热炉”工艺。该工艺的脱硫和转炉精炼工序能够将镍铁的有害元素降低到ISO6501标准所要求的范围内，为炼钢用户所欢迎。

镍铁厂回转窑工艺流程-粗制镍铁的生产工艺： 从船上卸下的矿石，运入工厂的原料场。在原料场红土镍矿被清洁、破碎、筛 分、中和混匀。然后按工艺要求进行配料，通过胶带输送机送入下一工序。 土镍矿石一般含有30%左右的水分 需要在还原焙烧阶段将其去除。这个任务是在回转窑中完成的。矿石在料场破碎、中和混匀以后，向其中加 入炭素还原剂 焦粉或煤粉)和熔剂，将其充分混匀后加入到回转窑中，在回转窑中，矿石被焙烧脱水，重量减少 30%左右。在回转窑中,氧化镍被加入的炭素 还原剂还原。回转窑内形成温度为600~700镍渣，这些镍渣在隔热的状态下， 被送入到矿热炉的供料料仓 (内衬耐火保温层)，根据生产工艺的要求，镍渣通 过一个密封的管状布料装置，均匀的分配到矿热炉内。 在这种工艺流程中，矿热炉是投资大的设备。为了工业卫生和回收粉 尘的需要，炉子被密封起来。在矿热炉中通过电弧冶炼，分离出粗制镍铁和电炉 炉渣，同时产生含C075%的还原性气体，这种气体经过净化以后返回到回转窑中 作为燃料进行燃烧，提供回转窑所需要的热能，除尘灰返到矿热炉继续参与冶炼。